Istotną cechą procesu produkcyjnego ceramiki sanitarnej jestodlewanie ślizgowe– konkretnie surowce i materiały pomocnicze do półfabrykatu, przygotowane zgodnie z recepturą, najpierw umieszcza się w młynie kulowym, rozdrabnia z wodą w celu uzyskania masy, a następnie masę wlewa się do form wykonanych z gipsu lub innych materiałów, tworząc surowce. Jedną z kilku metod formowania w produkcji ceramiki jest proces odlewanianajniższa wydajność ręcznainajwyższe zużycie energii podczas suszenia. Od lat podejmowane są próby przyjęcia innych, bardziej optymalnych metod, jednak jak dotąd nie osiągnięto przełomu.
Przebieg procesu produkcyjnego ceramiki sanitarnej można podzielić nagłówny przebieg procesu produkcyjnego,Przebieg procesu przygotowania pasty do glazury, orazPrzebieg procesu przygotowania formy gipsowej. Dlaodlewanie pod niskim-szybkim-ciśnieniemIodlewanie pod wysokim-ciśnieniemprocesów, wyżej wymieniony przebieg procesu przygotowania formy gipsowej zostaje zastąpiony przezprzebieg procesu przygotowania formy przy niskim-ciśnieniu i szybkim-odpływieiprzebieg procesu przygotowania formy do odlewania pod wysokim-ciśnieniemodpowiednio.
1) Główny przebieg procesu produkcyjnego ceramiki sanitarnej
Magazynowanie surowców → Ważenie surowców → Mielenie masy surowej (młyn kulowy) → Kondycjonowanie i składowanie masy surowej → Napełnianie zbiornika masy surowej → Dostarczanie masy surowej → Odlewanie surowej masy i wykańczanie surowej bryły → Suszenie surowej bryły → Kontrola pół-produktu → Glazurowanie → Wypalanie → Kontrola produktu gotowego → Kwalifikowane pakowanie i magazynowanie produktu.
2) Kluczowe parametry procesu
Czas mielenia masy w młynie kulowym: 9–15 godzin Ciężar właściwy poślizgu: 1,78 Zawartość wilgoci poślizgu: 28% Czas przechowywania poślizgu: około 7 dni Czas odlewania poślizgu: około 90 minut (różni się w zależności od rodzaju produktu) Czas wiązania: około 30 minut (różni się w zależności od rodzaju produktu) Grubość mokrej masy: większa lub równa 8 mm Wilgotność świeżej masy: 21%–23% Czas schnięcia świeżej masy: 1–5 dni (różni się w zależności od rodzaju produktu) Wilgotność świeżej masy po suszeniu: < 1% Skurcz zielonej masy po wyschnięciu: 2%–3% Masa świeżej masy (suchej masy): 10–50 kg (różni się w zależności od rodzaju produktu) Żywotność formy gipsowej: 80–100 zastosowań, maksymalnie do 120 zastosowań Stosunek całkowitego poślizgu glazury (suchej masy) do całkowitej masy zielonej (suchej masy): około 8% Temperatura wypalania: 1190 stopni –1240 stopni (temperatura mierzona stożkami pirometrycznymi) Czas wypalania: 11–20 godzin (piec tunelowy, paliwo gazowe) Strata przy prażeniu (LOI): 6%–8% Skurcz przy wypalaniu: około 9% Grubość świeżej masy po wypaleniu: Żadna część produktu nie może być mniejsza niż 6 mm,wyłączającdodano półfabrykaty wspierające, aby zapobiec deformacji produktu. (Z wyjątkiem pojedynczych części produktów specjalnych, takich jak umywalki-o cienkiej krawędzi) Absorpcja wody:
Szklista ceramika sanitarna: Absorpcja wody Mniejsza lub równa 0,5%
Kamionkowa ceramika sanitarna: 0,5% ＜ Absorpcja wody Mniej niż lub równa 15,0% Piec do wypalania wtórnego: Piec wahadłowy, piec tunelowy Temperatura wypalania wtórnego: 1170–1210 stopni Czas wypalania wtórnego: około 24 godziny
